IL CASO DEL SEDILE TRACTOR
Prototipazione avanzata per il settore Tractor
Nel comparto delle macchine agricole e off-highway, il sedile rappresenta un elemento strategico per ergonomia, sicurezza e comfort.
Per un importante OEM internazionale del settore tractor, in Factory4D abbiamo realizzato un mock-up in scala reale destinato alla presentazione in fiera e alla validazione pre-serie, integrando in un unico progetto tecnologie additive, sottrattive, di rivestimento e di finitura estetica avanzata.
L’obiettivo era ottenere un prototipo estremamente realistico — capace di riprodurre non solo geometrie e texture, ma anche materiali e percezioni tattili del prodotto finale.
Le tecnologie alla base dei mock-up multimateriale Factory4D
Ogni progetto di questo tipo nasce dalla sinergia tra tecnologie di produzione diverse, che permettono di riprodurre fedelmente tutte le parti che compongono un sedile reale:
● SLS (Selective Laser Sintering) per la struttura rigida e i supporti portanti.
● RIM (Reaction Injection Molding) e Foam colato per imbottiture morbide a densità differenziata.
● CNC su EPS (polistirene espanso) per sagome di riempimento leggere e precise.
● Rivestimenti in tessuto e verniciature testurizzate per simulare pelle, trama e texture reali.
● Inserti metallici CNC e dettagli estetici incisi al laser.
L’integrazione tra questi processi consente di ottenere fedeltà estetica, coerenza meccanica e un risultato perfettamente realistico.
1. Struttura rigida in SLS: precisione e leggerezza
La struttura portante del sedile — scocca inferiore, supporti laterali e schienale interno — è stata realizzata tramite SLS (Selective Laser Sintering) con PA12 tecnico.
Questa tecnologia ha garantito:
● resistenza meccanica per supportare gli elementi imbottiti;
● leggerezza e rigidità strutturale controllata;
● precisione dimensionale per il corretto allineamento con staffe metalliche e inserti CNC.
Grazie al sistema SLS a circuito chiuso, la produzione è avvenuta mantenendo qualità isotropa e uniformità meccanica, nel pieno rispetto dei parametri ufficiali di refresh del produttore della polvere
2. Componenti morbidi: RIM, Foam e fresatura EPS
Le imbottiture del sedile e dello schienale solitamente vengono sviluppate con diverse tecnologie, per riprodurre diverse zone di densità e comfort:
● RIM (Reaction Injection Molding): colata diretta di poliuretano elastico per creare zone morbide con densità controllata.
● Foam colato: utilizzato per aree centrali e laterali dove era richiesta maggiore deformabilità al contatto.
● CNC su EPS (polistirene espanso): impiegato per sagome interne di supporto, leggere ma stabili, che definiscono i volumi esterni.
Questa combinazione ha consentito di ottenere una risposta meccanica differenziata tra seduta e schienale, riproducendo fedelmente l’esperienza d’uso del prodotto finale.
3. Rivestimento in tessuto e texture superficiali
Uno degli aspetti più delicati del progetto è stato il rivestimento superficiale, composto da una combinazione di tessuti tecnici e zone verniciate effetto pelle.
I materiali tessili — accuratamente selezionati per peso, elasticità e resistenza all’abrasione — sono stati:
● tagliati e sagomati su misura,
● termoformati nei punti curvi,
● applicati su foam e struttura tramite incollaggio tecnico,
● con cuciture simulate o reali, per riprodurre fedelmente tensioni e finiture della tappezzeria industriale.
Le aree non tessili, invece, sono state trattate con verniciature testurizzate e coating soft-touch, per ottenere una superficie uniforme e coerente con il design originale del cliente.
4. Staffaggi metallici e dettagli esteticii
Le staffe di supporto e gli elementi strutturali a vista sono stati realizzati tramite CNC da pieno in acciaio e alluminio, successivamente satinati, sabbiati e trattati per protezione anticorrosiva.
Il branding del cliente è stato riprodotto attraverso:
● incisione laser di loghi e simboli su inserti metallici,
● goffratura a rilievo su zone rivestite in tessuto o coating,
ottenendo un risultato estetico completamente sovrapponibile al prodotto industriale.
5. Assemblaggio e validazione finale
Tutti i componenti sono stati assemblati manualmente, seguendo criteri di precisione e pulizia da modello espositivo.
Durante la fase di validazione:
● sono stati verificati gli allineamenti e le geometrie,
● controllate le tensioni del tessuto,
● e valutata la qualità visiva e tattile del prodotto finito.
Il prototipo è stato consegnato pronto per l’esposizione in fiera e utilizzato per la validazione ergonomica e funzionale nella fase pre-industriale.
